Что нам поможет сэкономить четверть инвестиций в период кризиса
Спесивцев А.С. – инженер
Журнал "Комбикорма"
Более трети века у меня связано с комбикормовой промышленностью. За это время мне довелось поработать на ряде предприятий, в государственных учреждениях и коммерче-ских организациях, в том числе: на крупнейшем в СССР комбикормовом заводе, который до определенного периода позиционировался, как лучший в стране, перманентно разви-вался, ставя перед собой задачу - быть первым по всем показателям; Министерстве Хлебо-продуктов (Заготовок), одним из направлений, деятельности которого было оперативное руководство комбикормовой промышленностью России; в ряде компаний, лидирующих в поставке комбикормовой продукции, в основном концентратов и премиксов, на наш рынок.
В этот период мне привелось принять участие в строительстве, реконструкции и техниче-ском перевооружении более двухсот заводов по выработке комбикормовой продукции в России. Также удалось внимательно ознакомиться с работой не менее 150 заводов произ-водящих комбикорма, концентраты и премиксы в Польше, Германии, Дании, Голландии, Бельгии, Франции, Испании, Португалии и Турции построенных с участием известных инжиниринговых компаний, таких как: Бюллер (Швейцария); Андриц Спроут, Агротехнолоджи (Дания); Ван Аарсен, Вайнвин, Отте Вангер (Нидерланды); Амандус Каль, Авила (Германия); Абель (США); ОНАЭ (Япония) и многих других.
В России, как и за рубежом, технологический процесс производства комбикормовой про-мышленности базируется на так называемых дискретной и порционной схемах с различ-ными не принципиальными для понимания процесса вариациями. Я не буду описывать принципы построения этих схем, их отличия и преимущества, так как весьма подробно это было сделано в ранних публикациях. Но стоит отметить что, безусловно, в Европе комбикормовых заводов построенных по порционной схеме больше чем по дискретной, в России наоборот, но число их у нас постоянно растет.
В тоже время, сравнивая комбикормовые предприятия в России и на западе ясно видно, что заводов построенных с искрой таланта (вдохновения, творчества), в Европе не больше чем в России.
В беседах со специалистами, в том числе и за рубежом, мне пришлось убедиться, что оп-ределенные затруднения у них вызывает расчет узла дозирования. Причем для оптимиза-ции узла дозирования уже построенных и реконструированных предприятий, по их сло-вам, приходилось не только изменять грузоподъемность весовых дозаторов, но и увеличи-вать их число. Некоторые мне рассказывали, что на эту работу они потратили несколько месяцев, анализируя сотни и тысячи рецептов. Между тем на определение основных пара-метров этого узла можно затратить не так много времени.
Оставив в стороне математику и сразу перейдя к сути вопроса можно с достаточной точностью (округлением расчетной величины до ближайшего значения параметрического ряда) принять за основу, что группы весовых дозаторов должны отличаться друг от друга по параметру грузоподъемности на пол порядка (в пять раз). Количество дозаторов в группе может колебаться от 1 до n (где n натуральное число, редко превышающее 3). Причем эту закономерность можно использовать для расчета узлов дозирования предприятий по производству комбикормов, концентратов и премиксов.
Довольно большие трудности у специалистов, как, оказалось, вызывает расчет узла дози-рования завода по производству премиксов. Поэтому в качестве примера рассмотрим са-мый распространенный у нас вариант, когда порция вырабатываемой продукции принимается равной 1 тонне.
Грузоподъемность первого дозатора принимаем - 1000 кг.
В соответствии с предлагаемым алгоритмом:
- грузоподъемность каждого дозатора второй группы будет равна 1000/5 = 200 кг;
- грузоподъемность каждого дозатора третьей группы - 200/5 = 40 кг. Округляем расчетную величину до ближайшего значения параметрического ряда по параметру - грузоподъемно-сти весовых дозаторов и принимаем равной 50 кг;
- грузоподъемность каждого дозатора четвертой группы будет равна 50/5 = 10 кг;
- грузоподъемность каждого дозатора пятой группы будет равна 10/5 = 2 кг;
Современные весовые дозаторы данной грузоподъемности, используемые в настоящее время в отечественной комбикормовой промышленности и за рубежом, как правило, име-ют следующие основные технические характеристики:
- относительная погрешность для всех дозаторов + 0,1 %;
- абсолютная погрешность для дозаторов грузоподъемностью 1000; 200; 50; 10 и 2 кг, соответственно + 1000; +200; +50; +10; и +2 г;
- минимальная масса, которую можно дозировать на перечисленных дозаторах (в соответ-ствии со стандартами принятыми ведущими кормопроизводящими компаниями в Европе – относительная погрешность к дозируемой массе не должна превышать 4 %), соответственно - 25; 5; 1,25; 0,25 и 0,050 кг.
Компоненты массой менее 50…100 граммов обычно дозируют «вручную». В настоящее время (при современном уровне развития техники) дозировать в автоматическом режиме компоненты массой менее 1 кг стоит дорого, менее 50…100 граммов - неоправданно доро-го.
Для определения количества дозаторов в каждой группе в первый столбик записываем все компоненты, которые мы предполагаем дозировать; во второй и третий столбики после каждого компонента ставим минимальное и максимальное значение дозы; определяемся для себя, будем ли мы за каждым компонентом закреплять отдельный бункер или только за строго определенной группой. На подобном заводе, который я посетил в Дании, количество наддозаторных бункеров равнялось – 92.
Далее рассуждаем следующим образом. Если интервал дозирования, какого либо компо-нента (группы компонентов) за которым мы закрепили отдельный бункер позволяет дози-ровать его на одном дозаторе, то этот бункер оборудуем одним шнековым питателем; если для этого потребуется 2 дозатора, то один бункер может быть оборудован двумя питателя-ми разного диаметра, каждый из которых будет направлять этот компонент на свой доза-тор; если же потребуется 3 дозатора, то нам придется использовать два бункера – один с двумя питателями и один с одним питателем. Подобным образом мы анализируем каждый компонент или заранее определенную группу компонентов.
Под затронутым нами понятием «ручное дозирование», на ведущих европейских заводах и в России, как правило, понимаются совершенно разные процессы.
В Европе, как правило, дозирование осуществляется под управлением компьютера по специально разработанной программе, когда роль питателя выполняет человек с совком, в котором находится заданный компонент. Причем контейнер (из которого рабочий берет продукт совком) с заданным компонентом перемещается конвейером в рабочую зону это-го человека также в соответствии с этой программой. Если масса сдозированного компо-нента лежит вне заданного допуска отклонений, то рабочий не сможет зафиксировать его ввод в подготавливаемую смесь микрокомпонентов в протоколе. Каждой сдозированной вручную порции присваивается штрих-код, в соответствии с партией и порцией в которую она будет вводиться в основной смеситель. На основном смесителе установлен бункер на тензодатчиках, открыть верхнюю крышку которого можно лишь, если код ее замка совпадет с кодом на этикетке сдозированной вручную порции, который считывается специальным устройством. Опорожнить этот бункер, чтобы продукт попал в смеситель, можно лишь в случае, если масса засыпанного продукта совпадет с заданной для данной порции и партии вырабатываемого премикса, т.е. требуется идентификация по составу и по массе.
Для узла дозирования помимо приведенных значений технолог должен рассчитать произ-водительность питателей, определить количество питателей подающих продукты на каж-дый из дозаторов; ориентироваться в современных алгоритмах дозирования. В настоящее время существуют алгоритмы и конструкции дозаторов, позволяющие: в определенной степени не только корректировать падающий столб продукта, но и взвешивать его для ка-ждого дозируемого компонента; почти на порядок увеличивать точность дозирования и частично смешивать продукты, подлежащие измельчению при дозировании. В области создания эффективных алгоритмов дозирования мы не только не отстаем, но и опережаем запад.
Рассчитывается и подбирается смеситель; в зависимости от измельчаемых продуктов, диа-метра отверстий сит, необходимой производительности подбирается марка дробилки и мощность двигателя; рассчитываются и подбираются просеивающие машины, транспорт-ные механизмы, строится циклограмма или время цикла определяется аналитически. Ес-ли по долгу службы ты должен принимать технические решения или в управляющей ком-пании или на предприятии все перечисленное и многое, не затронутое здесь другое – необходимо твердо знать.
Все чему можно научить - это ремесло и специалисты, посвятившие себя разработке технологических процессов производства комбикормовой продукции, обязаны обладать необходимой для этого квалификацией. Чтобы нам понимать друг друга, давайте догово-римся, что под термином - квалификация мы будем понимать совокупность специальных знаний полученных на техническом факультете ВУЗа и навыков их использования, опыта и информированности. Причем без первого не может быть и второго, а если четвертое пы-таются выдать за квалификацию, то этим только вводят в заблуждение самого себя. Спе-циалистами же будем называть тех, кто обладает достаточной квалификацией, твердо зна-ет способы реализации своих решений, т.е. умеет организовать и проконтролировать ход их выполнение; а также понимает их последствия.
Другое дело – размещение оборудования в производственном здании, расположение объ-ектов на площадке. Здесь требуется не только знание определенных правил, но и про-странственное мышление, полет фантазии, умение заглянуть в будущее, предвосхитить развитие предприятия хотя бы на 5…10 лет по отношению к основному оборудованию и на 50…70 лет, что касается зданий и сооружений. В этой части своей работы технолог всегда должен руководствоваться положением – что каждый объект его деятельности дол-жен не только решать сиюминутную задачу, но и являться неотъемлемой частью целого в будущем.
В этом работу технолога можно сравнить с творчеством художника, которому в первую очередь необходимо определиться с сюжетом, чаще всего аллегорическим, перекликаю-щимся с насущными проблемами сегодняшнего дня, а затем уже с композицией. Худож-нику несколько легче выразить себя в творчестве, так как сюжетов у него в наличии (при хорошем образовании) несколько десятков, а у технолога их всего два с небольшими ва-риациями – так называемые дискретная и порционная схемы построения технологическо-го процесса.
Что касается композиции в произведении художника и размещения оборудования в про-изводственном здании, расположения объектов на площадке (будем называть это про-мышленным дизайном), то тут они могут соперничать на равных. Использование элемен-тов промышленного дизайна позволяет в недорогих, ограниченных по размеру производ-ственных зданиях разместить удобные в эксплуатации заводы высокой производительно-сти с соблюдением всех действующих норм и правил; с минимальным количеством транс-портных коммуникаций, в том числе самотечных; компактными производственными бун-керами, все внутренние поверхности которых «промываются» продуктом (или в случае необходимости санирующим составом); практически с отсутствием мест накопления про-дукта, что позволяет значительно снизить перенос компонентов из порции (партии) в пор-цию (партию). Творческий подход помогает на ограниченных по размерам, неудобных по форме площадках создавать предприятия с минимумом транспортных коммуникаций, со-вершенной внутриплощадочной логистикой.
Те, кто сумел найти время для посещения художественных музеев, могли убедиться, что представители соцреализма зачастую использовали в своих картинах композиции своих предшественников из когорты демократического течения этого направления в искусстве. Просто на заднем плане лошадь заменили трактором, сельские пейзажи индустриальными с большой дымовой трубой и тому подобное.
Как мы видим создавать новые композиции, отвечающие чаяниям современных требова-ний не просто. Для того чтобы связать различные части в единое целое в соответствии с определенной идеей (сюжетом), которые вместе взятые составляют определенную форму (композицию) нужны не только знания ремесленника, но и талант. Технолога для этой деятельности, как творческую личность, надо уже не обучать, а воспитывать. Такой шко-лой в свое время был Болшевский комбикормовый завод и Главкомбикорм Минзага Рос-сии.
Талантливых людей в России не меньше чем на западе, но общий уровень комбикормовой промышленности там надо признать несколько выше. Где же скрыты причины?
По ряду понятных обстоятельств, так сложилось, что у нас практически везде отсутствует практика ответственности за принятие технических решений. И инвестору, как из рога изобилия сыплются советы: давайте начнем работать без завершения разработки проекта; давайте возьмем старые материалы инженерных изысканий и генплан четверть вековой давности; давайте делать непроходной нижнюю галерею элеватора из металлических си-лосов, закупленных у сомнительных фирм; давайте обойдемся без одного из дозаторов; давайте приобретем оборудование у компании, хозяин которой – «очень хороший чело-век»; давайте возьмем никому не ведомого подрядчика (для проектирования, СМР, ИА-СУТП и пр.), который берется выполнить работы на 5 % дешевле (хотя до этого никак себя в этом деле не проявил) и сотни подобных примеров. И всегда подкрепляют «советы» самым веским аргументом – так будет дешевле. И им действительно так кажется, так как эти люди не способны прогнозировать последствия предлагаемых ими решений, просто для этого они не обладают достаточной квалификацией.
Управляющая компания, владеющая комбикормовыми предприятиями, вынуждена решать не только подобные стратегические, но и ежечасно возникающие на производстве техни-ческие вопросы, ежедневно. Если же они оперативно не решаются и накапливаются, то обязательно переходят в разряд серьезных проблем.
Предлагают подобное инвесторам чаще всего люди занимающие должности технических руководителей, не владеющие этими вопросами, даже на уровне ремесла и дело всегда заканчивается колоссальными потерями или полным крахом.
Дороже всего обходится некомпетентность. На десятках примеров строительства очень больших и мелких объектов проверено практикой, что на дилетантизм на всех этапах строительства от проектирования до освоения мощности приходится дополнительно за-трачивать до 25 % капитальных вложений и еще столько же впоследствии на неоправдан-ные издержки производства. Нередки случаи, когда череда ошибочных технических реше-ний приводила к полному коллапсу предприятия, причем это касается и не такого «тонкого механизма», как завод премиксов, а всего лишь простейшего хлебоприемного предприятия с несколькими складами напольного хранения.
Практически всегда дело представляется инвестору, так что технические ошибки носят объективный характер и неизбежны, а иногда и еще проще - так сложились обстоятельст-ва, так неудачно для нас расположились звезды. И чаще всего этому верят.
Серьезный анализ всегда показывает, что 90 % технических ошибок были заведомо предо-пределены, так как в их основе лежала элементарная некомпетентность и как следствие, стремление «настоять на своем».
Простейший пример расчета основных параметров узла дозирования (надеюсь полезный) говорит о том, что правильное техническое решение нельзя угадать, обладая даже сверх интуицией, для этого нужны хотя бы знания ремесленника. Здесь не поможет умение де-монстрировать внешние атрибуты решительного человека – напор и натиск. Здесь надо постоянно, напряженно работать. И главное тут, чтобы руководитель сумел оценить со-держательную сторону работы специалиста.
Руководители Министерства Хлебопродуктов не редко привлекали для работы, в качестве директоров, людей со стороны, чаше всего из партийных и государственных органов. Но неприменным условием было – чтобы они получили профильное образование. Разумеется, никто в Министерстве не верил, что они станут специалистами, но хотя бы понять, что надо помогать им, они, безусловно, смогут. Министр Хлебопродуктов, мудрейший и опытнейший человек, неизменно бережно относился к специалистам. Своим подчиненным он часто повторял – директора я всегда в Горкоме найду, а главного инженера мне надо десять лет воспитывать, да и то не известно, что из него получится.
Трудно надеяться, что теперешние инвесторы найдут время и совершат над собой подоб-ное насилие. Но прослушать несколько курсов в Международной промышленной акаде-мии будет очень полезно. Уверен, что каждый затраченный на учебу рубль и минута, обернутся тысячами рублей сэкономленных средств. Такой отдачи, нельзя получить боль-ше ни от каких вложений.
В отличие от наших реалий одним из первых руководителей любой западной компании является инженер, обладающий твердыми специальными знаниями в вопросах эксплуата-ции комбикормовых заводов. А большего там и не надо. Для строительства новых и развития существующих предприятий в Европе привлекают инжиниринговые компании, которые хорошо знают местные реалии и могут выполнить эту работу практически «под ключ». Надо лишь уметь ставить им задачу и корректировать работу в соответствии со специфическими особенностями компании.
Привлечение специалистов ведущих европейских кормопроизводящих компаний для строительства и реконструкции заводов в России никогда не имело положительного ре-зультата, так как в России нет инжиниринговых компаний в полном смысле этого слова (по существу) и особенностей нашей действительности, раскрытых в предыдущих публи-кациях, иностранцы не знают. Собственного опыта инжиниринга, по описанной выше причине у них также нет.
Надежды в этой работе можно возлагать только на собственные силы, внутренние источ-ники, разобравшись, кто, есть кто, здесь в России, избавившись от некомпетентных по-мощников - отделив зерна от плевел (Евангелие от Матфея, гл. 13, ст. 24…30).
Два монстра, которые пожирают материальные и финансовые ресурсы – это некомпетент-ность и безответственность руководителей, вынужденных принимать в соответствии с занимаемой должностью технические решения. Как только в нашей практике появится постулат неотвратимости наказания за принятие некомпетентных (хотя бы на уровне своего ремесла), безответственных технических решений, количество графоманов желающих предлагать инвесторам «простые» и «дешевые» рецепты решения непростых вопросов значительно поубавится. А может быть они и исчезнут вовсе, как только поймут, что это все всерьез и в период кризиса пускать им в угоду на ветер миллионы и миллиарды дорогих рублей никто больше не хочет. Полагаю, что это может быть одним из самых эффективных организационных решений, которое поможет сэкономить четверть инвестиций.
В своей краткой статье затронута только малую часть технических и организационных вопросов связанных с развитием комбикормовой промышленности, и очень бы хотелось услышать мнение специалистов и инвесторов, что волнует именно их, есть ли у них по-добные проблемы, решение которых помогло бы сделать нашу отрасль более эффектив-ной.
